減溫減壓裝置在化工廠應(yīng)用

                              減溫減壓裝置在化工廠應(yīng)用

                            上海申弘閥門有限公司

     減溫減壓裝置在化工廠應(yīng)用通過減溫減壓裝置，能把用戶提供的蒸汽參數(shù)降到用戶需要合適的溫度和壓力，以滿足用戶的要求，并且能夠充分節(jié)約熱能，合理使用熱能。減溫減壓裝置是現(xiàn)代工業(yè)中熱電聯(lián)產(chǎn)、集中供熱（或供汽）及輕工、電力、化工、紡織等企業(yè)在熱能工程中廣泛應(yīng)用的一種蒸汽熱能參數(shù)（壓力、溫度）轉(zhuǎn)變裝置和利用余熱的節(jié)能裝置，通過本裝置，把用戶提供的蒸汽參數(shù)降到用戶需要合適的溫度和壓力，以滿足用戶的要求，并且能夠充分節(jié)約熱能，合理使用熱能。 上海申弘閥門有限公司主營閥門有：減壓閥(氣體減壓閥,可調(diào)式減壓閥,波紋管減壓閥,活塞式減壓閥,蒸汽減壓閥,先導(dǎo)式減壓閥,空氣減壓閥,氮?dú)鉁p壓閥,水用減壓閥,自力式減壓閥,比例減壓閥)、安全閥、保溫閥、低溫閥、球閥、截止閥、閘閥、止回閥、蝶閥、過濾器、放料閥、隔膜閥、旋塞閥、柱塞閥、平衡閥、調(diào)節(jié)閥、疏水閥、管夾閥、排污閥、排氣閥、排泥閥、氣動閥門、電動閥門、高壓閥門、中壓閥門、低壓閥門、水力控制閥、真空閥門、襯膠閥門、襯氟閥門。
（二）減溫減壓裝置工作原理裝置簡介目前我國減溫減壓裝置有多種結(jié)構(gòu)形式，但不管其形式如何，一般由減溫系統(tǒng)、減壓系統(tǒng)（或減溫減壓一體系統(tǒng)）、主蒸汽管體、安全保護(hù)系統(tǒng)、熱力控制系統(tǒng)等組成。具體形式結(jié)構(gòu)如下圖。 減溫減壓裝置的結(jié)構(gòu)組件由減壓閥、節(jié)流孔板、蒸汽混合管道（帶噴嘴）、安全閥、給水調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、截止閥、止回閥、減溫水管、法蘭、標(biāo)準(zhǔn)件等組成 

供貨清單

一、產(chǎn)品名稱：減溫減壓裝置

二、產(chǎn)品型號：ZH-WYK-10

參    數(shù)：  WY7-1.3/230-0.7/170-1.8/20~80     （單套）

1、減溫系統(tǒng)：通過高壓差調(diào)節(jié)閥（或變頻水泵等），將冷卻水從不同形式的噴嘴處以霧狀噴入文氏管或蒸汽管道的蒸汽中，使蒸汽溫度降低。 
2、減壓系統(tǒng)：由減壓閥和節(jié)流孔板組成，減壓閥通過改變流通面積達(dá)到調(diào)節(jié)壓力的目的。 
3、減溫減壓系統(tǒng)：把減溫系統(tǒng)和減壓系統(tǒng)合二為一，使裝置的外形尺寸減小而技術(shù)復(fù)雜性增加。(見圖二同顏色部分) 
4、主汽管體：由混合管和蒸汽管等組成。根據(jù)用戶提供的參數(shù)決定，是減溫減壓裝置的主體設(shè)備，目的是將減溫減壓后的蒸汽送入用戶需要的管道上。 
5、減溫減壓裝置安全系統(tǒng)：為防止二次蒸汽壓力超過規(guī)定值，自動打開安全閥使多余蒸汽排放，達(dá)到減壓和安全保護(hù)作用，由于參數(shù)不同，有以下幾種結(jié)構(gòu)形式，由本廠設(shè)計(jì)時選定： 
①配彈簧安全閥 
②配沖量及主安全閥（一套或多套） 
③配杠桿安全閥 
6、減溫減壓裝置熱力控制系統(tǒng)：是調(diào)節(jié)蒸汽出口參數(shù)的重要設(shè)備，通過接收出口溫度、壓力信號，經(jīng)過信息處理，指揮執(zhí)行機(jī)構(gòu)使出口的參數(shù)（溫度、壓力）穩(wěn)定在用戶要求范圍內(nèi)，實(shí)現(xiàn)自動調(diào)節(jié)。本控制系統(tǒng)也可以手控調(diào)節(jié)。
訂合同時請?zhí)峁?nbsp;
（1）、出口蒸汽流量Q、進(jìn)口蒸汽壓力P1、溫度t1、出口蒸汽壓 力P2、溫度t2； 
（2）、減溫給水壓力Pb、溫度tb； 
（3）、注明控制方式；（儀表盤控制，DCS控制，DCS監(jiān)視） 
（4）、控制類別：電動、氣動； 
選擇氣動執(zhí)行機(jī)構(gòu)時還必須提供： 
1) 作用形式：氣開式或氣閉式； 
2) 氣源壓力； 
3) 提供電氣閥門定位器電信號； 
4） ．其它特殊要求，應(yīng)在商定后注明或另行簽訂技術(shù)協(xié)議。

減溫減壓裝置的供貨范圍為 標(biāo)志以內(nèi)，主要有： 
1，減壓系統(tǒng)：減溫減壓閥、節(jié)流孔板等； 
2，減溫系統(tǒng)：給水調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥等； 
3，安全系統(tǒng)：安全帽、止固閥等； 
4，管路系統(tǒng)：蒸汽管路、過渡管、減溫水管等； 
5，配套附件：截止閃、雙金屬溫度計(jì)及接管、壓力表及三通閥、彎雷、接頭、法蘭、襯墊、螺栓、螺母、墊圈。
WY系列減溫減壓裝置用在電站和工業(yè)鍋爐及熱電廠等處,將輸送來的一次(新)蒸汽壓力p1、溫度t1進(jìn)行減溫減壓，使其二次蒸汽壓力p2、溫度t2達(dá)到生產(chǎn)工藝所要求的數(shù)值。WY系列減溫減壓裝置及其配置的熱控柜具有測量、執(zhí)行控制的綜合功能，廣泛用于電站、石化、輕工、冶金等到工業(yè)部門及城市供熱、供暖系統(tǒng)。  

二、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：

 WY系列減溫減壓裝置是我公司吸取國內(nèi)外減溫減壓的技術(shù)和結(jié)構(gòu)而開發(fā)的新一代產(chǎn)品。它由減溫減壓閥、蒸汽管道、減溫水管道和熱力調(diào)節(jié)裝置等四部分組成。  

 １、減溫減壓閥：高溫高壓蒸汽在一個閥體內(nèi)部同時進(jìn)行減溫減壓，并實(shí)現(xiàn)蒸汽的自動調(diào)節(jié)。其減壓件為多孔籠式結(jié)構(gòu)，并有均流罩和節(jié)流孔板實(shí)現(xiàn)多級減壓，其減壓級數(shù)決定于蒸汽進(jìn)出口的壓差，每級壓力約降低一半左右，從而減少了節(jié)流件的磨損，降低了高速汽流產(chǎn)生的振動和噪音。其減溫于減壓后由配置在閥內(nèi)的減溫器完成，減溫水通過減溫器內(nèi)設(shè)置的機(jī)械霧化噴咀（圓柱形多孔噴咀）噴出，由高溫蒸汽節(jié)流后的高速汽流將減溫水充分霧化，使其迅速與高溫蒸汽混合并快速蒸發(fā)為低溫蒸汽，可避免管道內(nèi)積水而造成水擊現(xiàn)象，達(dá)到了較好的減溫效果，這是與文氏管減溫器的不同之處。另外，噴咀上的射水孔數(shù)可隨蒸汽負(fù)荷即節(jié)流面積的變化而同步變化，從而確保了足夠的噴水速度，較之固定噴咀提高了不同蒸汽流量下的射水霧化效果，適用于更低的蒸汽負(fù)荷，提高了蒸汽流量的使用范圍。閥座均采用單閥座結(jié)構(gòu)形式，比雙閥座減少了泄漏量（GB10868-98IV級以下）。減壓件上的節(jié)流孔嚴(yán)格按線性排列，當(dāng)提升時可連續(xù)打開（0-99%），可確保調(diào)節(jié)的準(zhǔn)確性，精度高，調(diào)節(jié)性能好。    該閥集減壓、減溫、消音三功能于閥體內(nèi)一次完成，可避免溫差過大造成零件的過早損壞，以提高閥門的使用壽命。  

 ２、蒸汽管道：由于減溫減壓閥的使用，取消了原減溫減壓裝置中單獨(dú)噴水減溫的混合管道，使整個裝置長度縮短了約1/2，結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積少，減少了工程投資。管道上裝設(shè)安全閥，壓力表，溫度計(jì)等，以保證裝置的安全運(yùn)行。  

３、減溫水系統(tǒng)：由給水調(diào)節(jié)閥，止回閥，截止閥和給水管道等組成。給水調(diào)節(jié)的節(jié)流件為籠式套筒或多級節(jié)流件，能承受較高的壓差，可避免高壓介質(zhì)通過小間隙產(chǎn)生氣蝕，形成對閥座面和節(jié)流件的氣蝕破壞，并減少了泄漏量。節(jié)流孔按線性排列，同一口徑的調(diào)節(jié)閥有不同的Cv值可供選擇，可確保調(diào)節(jié)的精度和靈敏度。

 ４、熱力調(diào)節(jié)裝置：包括熱控柜和電動執(zhí)行器兩部分?？刂品绞礁鶕?jù)訂貨需要分自控（電子調(diào)節(jié)儀表自動控制）和遙控兩種，其自動控制盤包括：溫度指示儀、壓力指示儀、記錄儀、調(diào)節(jié)器、報(bào)警器、操作開關(guān)等。而減溫減壓閥和調(diào)節(jié)閥所配的電動執(zhí)行器又分直行程和角行程兩種可供訂貨時選擇。其蒸汽壓力籍一次儀表壓力變送器，將蒸汽壓力波動變?yōu)?-20mA電流訊號，經(jīng)比例積分調(diào)節(jié)器把訊號傳遞給電動執(zhí)行單元帶動減溫減壓閥達(dá)到調(diào)壓的目的。蒸汽溫度的調(diào)節(jié)由 減溫減壓裝置 
2     電動執(zhí)行器帶動給水調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)噴水量，以達(dá)到減溫的目的。蒸汽溫度變化引起熱電偶的熱電勢改變，通過溫度變送器把溫度信號變?yōu)?-20mA信號，經(jīng)比例積分微分單元將轉(zhuǎn)換信號傳給電動執(zhí)行器進(jìn)行調(diào)溫，起細(xì)調(diào)作用。

安裝使用說明  

１、減溫減壓閥與給水分配閥必須垂直安裝，使重心向下。周邊留有足夠空間，便于折裝檢修。介質(zhì)流向按閥體箭頭指示方向。與之相配的電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)在調(diào)試前先檢查各自的位置后，用手動將閥門開度從0位到99%開度，再從99%降至到0位（關(guān)閉狀態(tài)）待各動作無誤后，才進(jìn)人投運(yùn)。  

 ２、在減溫減壓閥的進(jìn)口應(yīng)有一段直管誘導(dǎo)長度，進(jìn)口直管段≥5DN且不小于２M，出口直管段應(yīng)有順流向１－５％的斜坡度。  

３、給水調(diào)節(jié)閥的安裝位置不應(yīng)遠(yuǎn)離減溫減壓閥，并略低于減溫減壓閥的進(jìn)水口。    

４、閥門安裝完畢后，對裝置的管路系統(tǒng)要進(jìn)行清洗，*清除存在管內(nèi)的各種雜物，如氧化皮、焊渣等。為防止清洗時雜質(zhì)對閥門內(nèi)部造成損傷，必須采取保護(hù)措施，可采用保護(hù)閥座的插件或沖洗管道后再與閥接通的方法。  

 ５、閥門密封填料為柔性石墨，受熱后膨脹性能良好，故在冷熱時不宜壓得過緊。在更換填料時，避免損傷閥桿表面。  

６、蒸汽管道上的安全閥下面應(yīng)裝設(shè)固定支架，減溫減壓閥和蒸汽管道末端分別裝設(shè)活動支架。  

７、蒸汽進(jìn)口管道的裝置低處應(yīng)裝設(shè)疏水器，蒸汽進(jìn)出口和本裝置連接時應(yīng)裝設(shè)溫度補(bǔ)償器。  

８、本裝置所需的支吊架、安全閥排汽管、疏水器、補(bǔ)償器、熱力調(diào)節(jié)裝置的安裝管線和測量元件、連接件等均由用戶自理，主要熱力調(diào)節(jié)裝置供貨，根據(jù)訂貨合同協(xié)議規(guī)定。  

五、調(diào)整、運(yùn)行和維護(hù)

 減溫減壓裝置投運(yùn)前應(yīng)仔細(xì)檢查系統(tǒng)的所有閥門、法蘭連接和熱力調(diào)節(jié)系統(tǒng)裝置和儀表控制盤的線路。減溫減壓閥、給水調(diào)節(jié)閥和安全閥的所有的活動零件應(yīng)運(yùn)轉(zhuǎn)靈活；電動執(zhí)行器上的位置指示應(yīng)和減溫減壓閥、調(diào)節(jié)閥的實(shí)際開度相一致。  投運(yùn)前，必須進(jìn)行分段沖管，沖管時減溫減壓閥關(guān)閉，安全閥壓死，給水調(diào) 蒸汽流量  80 t/h 系統(tǒng)總長  5600 mm 入口蒸汽壓力 53 MPa 入口蒸汽溫度 485 ℃ 出口蒸汽壓力 0.785 Mpa 出口蒸汽溫度 200 ℃ 減穩(wěn)水壓力 8.0  Mpa  減溫水溫度  104  ℃ 減溫減壓裝置 
3    節(jié)閥關(guān)閉。待管道沖洗潔凈后，再分步投入試運(yùn)行。先將一次蒸汽在低負(fù)荷參數(shù) 下進(jìn)入減溫減壓裝置，進(jìn)行暖管。并先打開減溫減壓閥到２０％開度；安全閥用彈簧壓死，然后打開給水調(diào)節(jié)閥檢查系統(tǒng)是否正常。檢查完畢后，以不超進(jìn)0.02-0.05MPa的蒸汽壓力下預(yù)熱整個裝置,時間為不少于30分鐘（允許用其他熱源預(yù)熱）預(yù)熱后，逐漸開啟蒸汽入口閘閥,以每分鐘0.1-0.15MPa的升壓速度升壓,與此同時手動操作伺服電機(jī)以帶動減溫減壓閥和給水調(diào)節(jié)閥,使出口參數(shù)穩(wěn)定地上升并保持在規(guī)定的范圍內(nèi)。  當(dāng)壓力升到50%的額定壓力時，再用手抬起安全閥手柄，檢查安全閥動作靈敏性和密封性；到了規(guī)定的壓力（根椐受壓容器安全規(guī)程）進(jìn)行安全定鉈。   在額定壓力下還應(yīng)投入疏水器，關(guān)閉此系統(tǒng)的截止閥，當(dāng)裝置的調(diào)整工作完畢，即可投入自動控制。自控裝置的安裝校驗(yàn)運(yùn)作和維護(hù)應(yīng)參照這些設(shè)備的說明書進(jìn)行。本裝置應(yīng)定期檢查和校驗(yàn),以消除檢修和運(yùn)行中發(fā)現(xiàn)的缺陷，定期檢查安全閥啟閉靈活性，一般用手動進(jìn)行（必須要小心地抬起手柄）。對磨損了的閥件和零件應(yīng)及時修復(fù)，因過大的間隙是引起振動、泄漏的原因之一。本裝置的許多閥件為小孔結(jié)構(gòu)，長時間運(yùn)行或中間檢修時，應(yīng)特別注意，使管道內(nèi)或水箱內(nèi)保持清潔。本文相關(guān)的論文有：中國閥門產(chǎn)值遞增